Рассрочка от 12 банков до 12 месяцев
Компания «НИИСТРОМ» — признанный лидер в производстве высокотемпературных смесей. Но даже у лидеров есть зоны роста. Руководство предприятия обратилось к нам с запросом на глубокие изменения, которые должны были затронуть как логистику, так и производственные процессы. Ключевая цель — повысить эффективность и прозрачность работы, сократить издержки без потерь уровня клиентского сервиса.
С чего все началось: диагностика и честный взгляд на проблемы
Мы начали с комплексной оценки текущего состояния предприятия. Диагностика показала, что основные «узкие места» были связаны с логистикой:
-
Схема перемещений материалов была сложной и неэффективной: материальные потоки были нерациональны, маршруты перегружены лишними перемещениями, которые занимали больше времени, чем могли бы.
-
Хранение было бессистемным, что затрудняло поиск и отбор материалов.
-
Маркировка часто оказывалась нечитаемой или избыточной, из-за чего определить содержимое быстро было невозможно.
-
Отсутствовали элементы контроля, позволяющие проследить путь партии продукции до конкретной партии сырья, что затрудняло работу с претензиями к качеству.
Эти проблемы приводили к временным потерям, росту числа ошибок в процессе комплектации, задержкам и, как следствие, снижению качества конечного продукта и уровня клиентского сервиса.
Чтобы проект был результативным, необходимо было задать четкий вектор и зафиксировать конкретные задачи. В итоге мы определили три основных направления работы:
-
Повысить уровень компетенций персонала с целью успешной реализации изменений. Чтобы они научились применять на практике эффективные инструменты организации логистических функций, ознакомились с современными технологиями, применяемыми в логистике. По итогам была сформирована дорожная карта изменений с учетом текущей ситуации на предприятии и полученных знаний.
-
Сформировать рабочий и эффективный подход к организации логистики на предприятии. Необходимо было снизить неравномерность товарно-материального потока, оптимизировать маршруты перемещений, систематизировать хранение запасов, сделать его логичным, удобным и эффективным.
-
Выстроить систему контроля движения материалов от момента поступления сырья на склад до выпуска готовой продукции. Это должно было дать компании возможность оперативно находить и устранять причины любых отклонений в качестве, а также снизить зависимость от человеческого фактора при учете.
Ключевые этапы реализации проекта
Мы двигались постепенно, чтобы каждое решение можно было протестировать, адаптировать и внедрить без стресса для команды.
В итоге были проведены:
-
Анализ текущих потоков, технологий и процессов. Мы прошли весь путь движения сырья и готовой продукции внутри предприятия, шаг за шагом фиксируя операции и перемещения. Это позволило выявить лишние действия и зоны, где происходили задержки.
-
Оптимизация хранимого запаса в зависимости от оборачиваемости. Разработали новую логику размещения материалов: часто используемое сырье — ближе, а редко используемое — дальше. Склад разделили на четкие зоны, что упростило поиск и ускорило работу.
-
Внедрение системы штрихкодирования и адресного хранения. Каждая партия сырья получила уникальный штрихкод. Для работы с ними установили терминалы сбора данных, которые автоматически передают информацию в 1С. Теперь все перемещения и операции фиксируются мгновенно и без ошибок. Хранение организовано согласно адресам, что существенно облегчило поиск необходимых материалов.
-
Обучение персонала. Чтобы новая система была понятной, мы провели обучение прямо на рабочих местах с учетом специфики технологий и процессов предприятия, отрабатывая реальные задачи. Это позволило сотрудникам активно участвовать в процессе внедрения изменений, что в свою очередь снизило сроки запуска проектов.
-
Интеграция с системой качества. Новая система позволила связать каждую партию продукции с конкретной партией сырья и характеристиками на входном контроле. Теперь в случае возникновения расхождений можно быстро проследить всю цепочку движения материалов и готовой продукции.
Результаты: когда эффект видно сразу
Внедрение изменений в «НИИСТРОМ» дало эффект, который превзошел ожидания. Уже в первые месяцы после запуска новой системы производительность предприятия выросла за счет изменений в логистических функциях, значительно снизилось количество расхождений в учетной системе, повысилось качество готовой продукции. Самое важное — эти улучшения были достигнуты без значимых затрат, без закупки нового оборудования и без расширения штата, что позволило максимально эффективно использовать имеющиеся ресурсы.
Ключевые результаты проекта:
-
Увеличение производительности предприятия в два раза. Оптимизация хранимого запаса и организация адресного хранения привела к сокращению времени на перемещения, что позволило увеличить количество производительных операций в единицу времени. Оптимизация маршрутов перемещений и перестройка схемы хранения позволили сократить потери и повысить производительность персонала. Материалы стали поступать на производство своевременно, без задержек, а время на поиск и перемещение сократилось более чем в два раза.
-
Прозрачный учет запасов в режиме реального времени. Благодаря повышению уровня идентификации хранимого запаса за счет внедрения эффективной маркировки, остатки и местоположение материалов стали видны в 1С сразу после любого перемещения. Это исключило ситуацию, когда данные на бумаге и фактическое наличие на складе не совпадают.
-
Минимизация ошибок при отборе и перемещении. Идентификация на основе штрих кода, и партионный учет сырья исключили риск взять в работу материал не из той партии или перепутать материалы. Ошибки связанные с «пересортом» сведены к нулю.
-
Полная прослеживаемость технологической цепочки. Теперь каждую партию готовой продукции можно связать с конкретной партией сырья и ее характеристиками на момент приемки. Это дает возможность оперативно выявить причину любых отклонений в качестве и быстро на это реагировать.
-
Снижение зависимости от человеческого фактора. Основные процессы учета и перемещения автоматизированы. Даже при смене сотрудников система продолжает работать стабильно и точно. Человеческий фактор перестал быть основным источником потерь и сбоев.
-
Повышение качества управленческих решений. Руководство получило инструменты для анализа текущей ситуации в режиме реального времени и принятия решений на основе объективных данных, а не предположений или устаревшей информации.
Любая технология дает результат только тогда, когда за ней стоит готовая к изменениям команда. В «НИИСТРОМ» это условие было выполнено на 100%. Команда не просто приняла новые решения, а активно участвовала в их доработке. Мы работали в режиме открытого диалога, что позволило оперативно тестировать и внедрять изменения. Простые, но продуманные шаги дали быстрый эффект и заложили основу для дальнейших улучшений.
Этот проект показал, что системный подход и внимание к деталям могут кардинально изменить ситуацию без крупных вложений. Мы не только оптимизировали логистику и наладили прослеживаемость, но и создали фундамент для будущей автоматизации, в том числе внедрения ERP. Сейчас компания продолжает путь улучшений, потому что конечной точки здесь нет — есть только постоянное движение вперед.
о бизнес-образовании, обучении персонала и саморазвитии — в нашем телеграм-канале.
